Kanban ist ein Instrument der dezentralen Produktionssteuerung, mit dem mittels von „Signalkarten“ – japanisch Kanban genannt – einzelne Produktions- und Logistikprozesse angestoßen werden. Bereits in den 50er-Jahren wurde die Kanban-Methode vom Toyota-Manager Taiichi Ohno in den Toyota-Werken eingeführt. Die eigentliche Idee aber stammt aus der Lebensmittelindustrie bzw. -logistik, genauer gesagt aus dem Supermarkt. Ein Beispiel: Der Kunde greift im Supermarkt nach einer Packung Nudeln, ein Mitarbeiter bemerkt das sich leerende Regal und befüllt es wieder. Geht auch der Vorrat im Lager zu Ende, wird es aus größeren Lagerzentren und durch neue Einkäufe aufgefüllt. Von all diesen Vorgängen bemerkt der Kunde nichts. Die Frage, wie solch ein Ablauf optimal strukturiert werden kann, inspirierte den Toyota-Manager zur Entwicklung des Kanban-Systems. Um Produktion und Lagerung schlank und kostengünstig zu halten, sollte das Angebot so exakt wie möglich an die Nachfrage angepasst werden, genau wie im Supermarkt.
Funktionsweise von Kanban in der Logistik
Das Herzstück der Logistik beim Kanban-Prinzip bilden Warenregale, die mit unterschiedlichen Signalkarten für jeden Artikel ausgestattet sind. Wird nun eine Ware benötigt, bringt der Mitarbeiter eine Signalkarte der entsprechenden Ware am dafür vorgesehenen Platz an. Logistiker fahren permanent in einer festgelegten Route durch den Betrieb, sammeln die Karten ein und bringen dann die benötigten Artikel in Kisten mit. Sind die leeren Kisten gegen volle ausgetauscht, werden auch die Signalkarten wieder in das Regal zurückgelegt. So entsteht ein kontinuierlicher Kreislauf.
Der Kanban-Kreislauf – Lager/Logistik
Dieses System kann sich auch durch mehrere Prozesse des Unternehmens erstrecken. So z. B., wenn die Ware, die an Position B angefordert wird, zuerst an Position A produziert werden muss. In diesem Fall müssen ausreichend Puffer vorhanden sein, um die Wartezeit zu überbrücken. Eine gewisse Planbarkeit des Warenflusses ist also unumgänglich.
Kanban funktioniert also nach dem Pull-Prinzip. Die Mitarbeiter „ziehen“ bei Bedarf selbst ihren Nachschub heran. Anders als beim Push-Prinzip, bei dem unabhängig von den zu produzierenden Mengen, immer eine konstante Anzahl an Waren geliefert, also hinein „gedrückt“ wird.
Voraussetzungen für die Anwendung des Kanban-Systems
Der Einsatz der Kanban-Methode macht nicht immer Sinn. Werden nur einzelne oder wenige Produkte hergestellt, eignet sich die Methode nicht. Am besten funktioniert sie bei einem hohen Anteil gleicher Teile mit geringer Variantenvielfalt. Außerdem ist eine konsequente Zuordnung der Behälter und Regale vonnöten. Jeder einzelne Mitarbeiter in der Logistik muss sich zwingend an die zugewiesenen Lagerplätze halten. Ein Vertauschen von Behältern oder Signalkarten hätte Falschlieferungen zur Folge, deren Behebung Zeit und Geld kosten. Sind diese Voraussetzungen allerdings erfüllt, können die Vorteile von Kanban – dezentrale Steuerung, schlanke Lagerhaltung und Just-In-Time-Logistik – voll ausgeschöpft werden.
Kanban für mehr Effizienz in der Logistik
Die Aufgabe der Produktionssteuerung ist es, Prozesse rund um die Produktion so zu steuern und aufeinander abzustimmen, dass diese mit möglichst geringem Personal- und Materialaufwand umgesetzt werden können. Dazu gehört vor allem die Planung des Materialflusses. Mit der Kanban-Methode kann der Materialfluss so reguliert werden, dass die Logistik nur die Waren in den Prozess liefert, die auch wirklich gebraucht werden. Das spart unnötige Transporte und optimiert den Platz für die Lagerhaltung am Fließband. Es wird generell weniger Lagerplatz gebraucht, die Anhäufung selten benötigter Artikel kann so erst gar nicht entstehen, wodurch wiederum die Kapitalbindung sinkt. Mit Kanban können Unternehmen also die Effizienz ihrer Logistik erheblich steigern.
