Optimierung bei der Produktion von Hydraulikzylindern


Branche: Metallindustrie, Projektzeitraum: März. 2015 – April 2015, Tirol, Österreich, Beteiligte Berater: 2, insgesamt 22 Beratertage

Ausgangssituation

Das Unternehmen der Metallindustrie fertigt Hydraulikzylinder im Bundesland Tirol, Österreich. Man war in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen. Allerdings wurden auch weitere Mitbewerber aus den angrenzenden osteuropäischen Ländern mit einer aggressiven Preispolitik im inländischen Markt aktiv. Die Organisation der Produktion ist historisch gewachsen. Nach Optimierungspotenzialen wurde seit mehreren Jahren nicht systematisch in der Produktion gesucht.

Das Unternehmen stand vor der schwierigen Aufgabe, die Kosten durch die Ermittlung von Optimierungspotenzialen in der Produktion zu senken, um die Produkte zu wettbewerbsfähigen Preisen anbieten zu können.

Ziel der REFA-Beratung

Das Ziel der Beratung bestand in der der umfassenden Untersuchung aller Prozesse auf mögliche Optimierungspotenziale in der Organisation und Steuerung der Produktion.

REFA-Vorgehensweise

Aufgabenstellung und Vorgehensweise bei der Potenzialanalyse:

  • Materialflussanalysen mittels Transportfluss- und Materialflussmengenerfassung
  • Analyse der Arbeitsabläufe und Prozesse der Mitarbeiter (Soll/Ist-Vergleich mittels Ablauf- und Prozessanalysen)
  • Tätigkeitsanalysen der Mitarbeiter, um die produktiven und unproduktiven Zeitanteile der Mitarbeiter zu erfassen
  • Bewertung der produktiven und unproduktiven Zeitanteile der Mitarbeiter (Aus der prozentualen Verteilung von produktiven und unproduktiven Zeitanteilen werden Vorschläge für evtl. neue Arbeitsabläufe, Tätigkeiten und Zuständigkeiten erarbeitet.)
  • Erfassen, Verdichten und Auswerten der Basisdaten (Alle erfassten Daten werden als Soll/Ist-Vergleich plausibilisiert.)
  • Potenzialermittlungen (Aus den Analysen werden die Potentiale ermittelt, wenn möglich monetär bewertet und der Betriebsleitung vorgeschlagen.)

Ergebnisse der Optimierungsanalyse

Die unten stehenden Analysen stellen Ausschnitte aus dem gesamten Optimierungskatalog dar.

Ist-Zustand "Tätigkeiten/Abläufe Montage"

Unterschiedliche Arbeitssysteme in der Montage:

  • Vormontieren der Kolbenstangen – manuelle Tätigkeiten
  • Montieren Kolben/Zylinder – manuelle Tätigkeiten
  • Montieren Kolben/Zylinder und Prüfen – manuelle Tätigkeiten und Maschinentätigkeiten
  • Prüfen – manuelle Tätigkeiten und Maschinentätigkeiten

Die beeinflussbaren Tätigkeiten (Einflussnahme auf die Produktivität) der Mitarbeiter sind je nach Arbeitssystem unterschiedlich – von der individuellen Arbeitsweise bis zur Einstellung der Prüfzeiten am Prüfautomaten.

An den Automaten zeigen detaillierte Taktungen (jeweils 5 Taktungen), dass die Zeiten für Montagen und Prozesszeiten Prüfen (automatisches Prüfen) nicht zusammen passen.

Ist-Zustand "Materialbereitstellung/Logistik"

  • Produktive Mitarbeiter führen folgende unproduktive Tätigkeiten aus:
    • Holen Kanban-Material aus dem Lager
    • Richten Verpackungen her
    • Verpacken fertige Produkte
    • Führen fertige Produkte weg
    • Packen Material am Arbeitsplatz aus
    • Bringen Nacharbeit zu vorgelagerten Arbeitsplätzen (Schweißen)
    • Richten Material für nächsten Auftrag her
    • Zählen Teile auftragsbezogen aus Boxen (Kolben, Führungsstücke)
  • Die Schnittstellen Produktion zur Materialbereitstellung/Logistik sind nicht klar erkennbar (Wer macht was wann?)
  • Strikte Trennung von Materialbereitstellung/Logistik zu Produktion nicht umgesetzt (Wie wird was wann gemacht?)
  • Kanban-Versorgung wird nicht gelebt
  • Anteil der unproduktiven Tätigkeiten durch die Mitarbeiter in der Produktion zu groß (die Zeiten, die die Mitarbeiter bekannt geben, sind nicht kontrollierbar)
  • Mitarbeiter können nicht durchgängig produktiv am Arbeitsplatz sein, da sie immer wieder logistische Tätigkeiten durchführen müssen (Material holen, Verpackungen bereitstellen…)

Ergebnis des Beratungsprojektes "Ermittlung von Optimierungspotenzialen in der Produktion"

Einsparungsvolumina: Reduzierung der Herstellkosten um 13 bis 18 % (je nach Artikel) durch systematische Prozessoptimierung in der Produktion.

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