Lean Management mehr als ein ausgeklügelter Methodeneinsatz
Die Grundidee des Lean Managements ist, Werte ohne Verschwendung zu schaffen. Das ist natürlich für jedes produzierende Unternehmen reizvoll und kaum eine wirtschaftlich arbeitende Organisation kann sich vor diesem Gedanken verschließen. Das Ziel ist eine verbesserte Wertschöpfung durch stärkere Kundenausrichtung und höhere Qualität auf stabilem Niveau bei niedrigeren Kosten. Vorgaben werden daher immer öfter am Lean-Gedanken ausgerichtet. Viele Firmen lassen deshalb nicht nur Führungskräfte in Lean-Methoden und Lean-Tools schulen und stellen Teams auf, die sich ausschließlich mit dem Einführen von Lean Management befassen. Aber welche Bedeutung hat Lean Management für Unternehmen und ihre Mitarbeiter eigentlich wirklich?
Kundenanforderungen stehen im Fokus
Im Fokus des Lean Managements steht die Kundensicht und somit die Konzentration auf wertschöpfende Tätigkeiten. Der Kunde soll das gewünschte Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort in der gewünschten Qualität und zu einem angemessenen Preis erhalten. Grundlage dafür sind effiziente Unternehmensprozesse, um Verschwendung (Muda) zu vermeiden. Doch die Realität sieht in vielen Fällen anders aus: In vielen Unternehmen besteht der Alltag der Mitarbeiter zu einem großen Teil aus Tätigkeiten, die nicht wertsteigernd sind oder sogar zusätzliche Kosten verursachen. Mit Lean Management wird die Verschwendung von Ressourcen und Arbeitszeit gezielt angegangen.
Dabei steckt hinter dem Begriff „ Lean Management“ viel mehr als die reine Anwendung von Lean-Tools und -Methoden. So lautet das Credo des Autobauers Toyota, dem Vorreiter bei der Einführung und Umsetzung des Lean-Gedankens: „Die meisten Automobilisten bauen gute Autos. Wir ‚bauen‘ gute Leute und die bauen gute Autos.“ Toyota stellt also die Arbeitsqualität und die Qualifikation der Mitarbeiter in den Vordergrund, denn diese sind dafür verantwortlich, die Produkte gemäß den Anforderungen der Kundschaft herzustellen.
Toyota gilt mit seinem „Toyota Production System“ (TPS) als Benchmark für die Lean-Production. Als Kernelemente von TPS gelten:
- Synchronisierung und Standardisierung von Prozessen;
- Fehlervermeidung,
- Verbesserung der Produktionsanlagen;
- Systematische Qualifizierung der Mitarbeiter.
Dahinter steckt das Ziel einer kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) im Unternehmen. So formuliert Toyota in seiner Unternehmensphilosophie: „Wir wollen langfristig als Unternehmen überleben, indem wir verbessern und weiterentwickeln, wie wir gute Produkte für den Kunden produzieren.“
Da Menschen keine Maschinen sind, machen sie Fehler. Und genau hier setzt Lean Management an.
Lean Management braucht positive Fehlerkultur
Die Realisierung der Lean-Philosophie im Sinne einer Lean Production kann dauerhaft nur dann zu wirtschaftlichem Erfolg führen, wenn es dem Management und der Belegschaft gelingt, neue, flexible Verhaltensweisen im Unternehmen zu verankern. Hierfür ist eine Unternehmenskultur nötig, in der Fehler zugegeben, Probleme offen angesprochen und Veränderungspotenziale aufgezeigt werden können. Mitarbeiter sollen aktiv Prozesse hinterfragen und kreativ an Lösungsvorschläge herangehen.
Wesentliche Bestandteile dieser Vorgehensweise sind das Lösen von Problemen vor Ort und die kontinuierliche Verbesserung durch Kaizen – also die Anwendung erprobter Lean-Methoden. Sie sind wichtige Werkzeuge, um die Wertschöpfung durch Kundenorientierung, Flexibilisierung und Steigerung des Outputs zu optimieren und somit letztendlich Grundlage des nachhaltigen, andauernden Erfolgs am Markt. Eines muss allen Beteiligten jedoch klar sein: Lean Management ist kein zeitlich begrenztes Projekt. Der Weg ist hier das Ziel.
Um die Herausforderungen bei der Umsetzung des Lean Managements bewältigen zu können, wird gesichertes Expertenwissen benötigt. Diesen Bedarf an Expertise deckt REFA unter anderem mit einer umfassenden Seminarreihe zum Lean Management ab. Hier finden sowohl Einsteiger als auch Fortgeschrittene ein adäquates Qualifizierungsangebot – immer aktuell, praxisorientiert und unmittelbar anwendbar.
