Die 5S-Methode ist eine systematische Vorgehensweise zur Gestaltung der eigenen Arbeitsumgebung. Unnötiges wird entfernt, maßgeblich sind Ordnung und Sauberkeit sowie das Einhalten von Standards. Selbstdisziplin ist der Schlüssel für die nachhaltige Umsetzung.
Der Arbeitsplatz wird mit der 5S-Methode so organisiert, eingerichtet und genutzt, dass Tätigkeiten und Abläufe, die nicht zur Wertschöpfung beitragen, möglichst wegfallen.
So wird die Verschwendung von kostbaren Ressourcen minimiert (7 Verschwendungsarten). Dies ist oft der erste Schritt für eine Prozessoptimierung und eine der Grundlagen für die Lean Production und das Lean Management.
Die 5S-Methode und ihre Bedeutung
Wie viele andere Begriffe und Methoden aus dem Lean-Ansatz stammt auch die 5S-Methode aus Japan. Ihre Wurzeln liegen im Toyota-Produktionssystem (TPS).
Zum besseren Verständnis und zur Erleichterung der Anwendung wurden die japanischen Begriffe unter Beibehaltung der Anfangsbuchstaben ins Deutsche übersetzt. Ein anderer Ansatz führte zur Benennung „5A-Methode“.
Die einzelnen Begriffe und deren Bedeutung sind:
| Seiri | Selektion | Aussortieren |
| Seiton | Systematisierung | Aufräumen |
| Seiso | Säuberung | Arbeitsplatz säubern |
| Seiketsu | Standardisierung | Anordnung zur Regel machen |
| Shitsuke | Selbstdisziplin | Alle Punkte einhalten und verbessern |
Das Vorgehen bei der 5S-Methode
Die Elemente der 5S-Methode bauen aufeinander auf. Durch den Aspekt der stetigen Optimierung im letzten Schritt wird ein Kreislauf geschaffen, der immer wieder durchlaufen wird. So steht der Prozess niemals still und bleibt stets auf dem neuesten Stand. Jeder Durchlauf bringt neue Erkenntnisse und ermöglicht eine kontinuierliche Verbesserung durch fortwährende Anpassung an die sich ändernden Rahmenbedingungen.
1. Selektion (Seiri): Unnötiges aussortieren
Bei der Selektion, dem (Aus-)Sortieren, werden alle Gegenstände gekennzeichnet (Red Tag) und entfernt, die bei der Arbeit nicht benötigt werden. Am Arbeitsplatz gibt es so mehr Platz für die tatsächlich benötigten Arbeitsmittel und Materialen, die Übersichtlichkeit nimmt zu.
2. Systematisierung (Seiton): strukturiert anordnen
Die Anordnung der Werkzeuge, Betriebsmittel, Materialien, Stellflächen und Ablagen am Arbeitsplatz wird systematisiert. Kriterien dafür sind Verwendungshäufigkeit und -reihenfolge sowie Ergonomie. Zudem werden alle Arbeitsmittel und ihre Aufbewahrungsorte so gekennzeichnet, dass sie eindeutig zugeordnet werden können und Abweichungen vom Soll-Zustand sofort erkennbar sind.
3. Säubern (Seiso): regelmäßig reinigen
Sauberkeit bringt Wohlgefühl und Hygiene. Dazu werden Reinigungsstandards definiert und über Checklisten abgearbeitet. Die tägliche Reinigung des Arbeitsplatzes durch die Mitarbeiter dient gleichzeitig der Inspektion, bei der Abweichungen vom Soll-Zustand und Mängel an Arbeitsmitteln festgestellt werden können. Zudem können die Ursachen von Verschmutzungen festgestellt und idealerweise nachhaltig abgestellt werden.
4. Standardisieren (Seiketsu): Standards aufstellen und regelmäßig nachführen
Arbeitsbereiche sollten – möglichst über alle Produktionslinien oder Fertigungsinseln hinweg – standardisiert werden, um den Mitarbeitern einen Arbeitsplatzwechsel ohne Umorientierung zu ermöglichen, denn Standards sparen Suchzeiten und verbessern durch Routine die Arbeitsausführung. Vereinheitlicht werden kann z. B. die Anordnung der Arbeitsmittel, die Reinigung der Arbeitsbereiche oder der Farbcode für verschiedene Bodenmarkierungen (Bewegungs-/Standzonen, Begrenzungen, Lagerflächen ...). Werden Verbesserungen eingeführt, wird der neue Zustand oder der geänderte Ablauf als neuer Standard festgeschrieben.
5. Selbstdisziplin üben und ständig verbessern (Shitsuke): Eigenverantwortung stärken
Die Wahrung von Sauberkeit, Ordnung und Standards muss zur persönlichen Grundhaltung der Mitarbeiter werden. Nur durch ständige Selbstkontrolle und Disziplin können etablierte Verhaltensweisen hinterfragt und durch neue Standards abgelöst werden. Das setzt den „mündigen“ Mitarbeiter voraus, der sich mit neuen Ideen und Vorschlägen einbringt, aber auch eine wertschätzende Unternehmenskultur.
Was bringt die Anwendung der 5S-Methode?
Mit der 5S-Methode wird die Arbeitsplatzorganisation systematisch verbessert, strukturiert und standardisiert. Die konsequente Anwendung spart Zeit und Ressourcen und ist Teil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP).
Die 5S-Methode bietet folgende Vorteile und Chancen:
- einfach und schnell umsetzbar;
- Reduzierung von Such-, Rüst- und Wegezeiten;
- Minimierung des Werkzeug- und Materialbestands;
- Steigerung des Verantwortungsbewusstseins und der Disziplin der Mitarbeiter und Führungskräfte;
- erhöhte Transparenz der betrieblichen Abläufe;
- größere Arbeits- und Prozesssicherheit;
- Qualitätssteigerung durch Fehlervermeidung;
- Basis für vorbeugende Instandhaltung und Methoden wie z. B. Total Productive Maintenance und Rüstzeitminimierung.
Nachteile und Risiken der 5S-Methode sind:
- hohe Formalisierung der Abläufe;
- Ansatz ist eher reaktiv-korrigierend als proaktiv;
- Nachhaltigkeit beruht auf Selbstdisziplin;
- Standardisierung ist nicht immer möglich.
Rahmenbedingungen für den erfolgreichen Einsatz
Der Aufwand für einen erfolgreichen Einsatz der 5S-Methode ist gering, denn es muss eher wenig Überzeugungsarbeit geleistet werden: Viele Elemente wie Sauberkeit und Ordnung sehen die meisten Menschen eher positiv und offensichtlich vorteilhaft, Schulungen müssen nur in begrenztem Umfang stattfinden.
Dennoch ist es wichtig, dass Führungskräfte die Mitarbeiter motivieren und selbst diszipliniert vorangehen. Mit ihrem guten Beispiel erhöhen sie die Akzeptanz für die 5S-Methode, ohne mit Restriktionen drohen zu müssen. Die Durchführung der Methode sollte als kontinuierlicher Prozess in der Unternehmenskultur verankert und in den Arbeitsalltag der Mitarbeiter integriert werden.
Fazit
Die Anwendung der 5S-Methode ist einfach und hat rasch positive Auswirkungen. So steigt zum Beispiel durch kürzere Wege, geringere Wartezeiten und damit verminderte Durchlaufzeiten die Effizienz der Produktionsprozesse. Qualitätssteigerungen werden beispielsweise schon allein durch eine erhöhte Sauberkeit erreicht. Daher eignet sich die 5S-Methode optimal als Einstieg in die Prozessoptimierung und die Lean Production.
