Behälter dienen dem Transport und der Aufbewahrung von Gütern. Diesen Transport und die Lagerung zu organisieren – zu managen –, ist Aufgabe der Logistik. Dazu gehören die Auswahl der jeweils passenden Behälter für die unterschiedlichsten Anforderungen, die Bereitstellung, die Verteilung, die Rückführung und letztlich die Entsorgung der Gebinde.
Dabei umfasst der Begriff „Behälter“ entsprechend der Vielfalt der in Art und Menge unterschiedlichsten Güter eine Vielzahl von Gebindetypen: Behälter gibt es in vielen Formen und Größen und aus den verschiedensten Materialien – angefangen bei Sack oder Ballen über Fass, Karton und Kiste bis hin zur Transportmulde oder zum Container. Da sich neben diesen „klassischen“ Behältern – ob offen oder geschlossen – auch Formen wie Einweg- und Europaletten sowie Gitterboxen, Rollregale und Rollwannen etabliert haben, hat sich die Bezeichnung „Ladungsträger“ oder „Ladehilfsmittel“ durchgesetzt.
Ohne diese Ladungsträger gerät der Warenfluss ins Stocken. Das gilt für unternehmensinterne Transportvorgänge ebenso wie für den Austausch mit externen Partnern wie Zulieferern und Abnehmern in der Supply Chain. Das Behältermanagement ist daher ein wichtiger Teil der Organisation des Gütertransports entlang der Lieferkette vom Lieferanten bis zum Endkunden.
Definition
Das Behältermanagement umfasst die Planung, Steuerung, Kontrolle und Optimierung der Bestände und Bewegungen der Lademittel, um die Verfügbarkeit der zum Transport und zur Lagerung von Gütern und Waren benötigten Gebinde für interne und externe Vorgänge zu gewährleisten.
Aufgaben des Behältermanagements
Das Behältermanagement als ganzheitliche Verwaltung von Ladungsträgern ist ein essenzieller Bestandteil der Logistik. Um einen reibungslosen Ablauf der Logistikprozesse zu gewährleisten, sind unter anderem folgende Aufgaben zu bewältigen:
- Die Kernaufgabe ist die Bereitstellung der für das jeweilige Transport- oder Lagergut geeigneten Gebinde und Ladehilfsmittel in ausreichender Anzahl und Größe zum vereinbarten Termin am Einsatzort.
- Wichtig ist weiterhin die Dokumentation der Standorte und die Nachverfolgung der Bewegungen der Ladungsträger, um über deren Verbleib – oder Verlust – Transparenz zu schaffen.
- Die gesammelten Daten sind auszuwerten, um die optimale Bestandsgröße an Behältern zu ermitteln. Eine Anpassung an diesen Soll-Wert kann durch Abbau von Überbeständen oder Neuanschaffung erreicht werden. Dies wirkt sich positiv auf das Unternehmensergebnis aus: Überzählige Ladungsträger sind unter anderem aufgrund der Kapitalbindung, der Lager(haltungs)kosten, der Abschreibungen sowie der Material- bzw. Ressourcenverschwendung durch Alterung oder Nichtnutzung als Kostenfaktoren zu werten; Beschaffungen erhöhen die Kapazitäten und die Verfügbarkeit und ermöglichen höhere Flexibilität.
- Eine möglichst rasche Wiederverwendung der Ladungsträger ist anzustreben. Dazu sollten die Gebinde idealerweise bei voller Nutzung ihrer Kapazität über möglichst kurze Strecken bewegt und schnell retourniert werden. Um Stillstandszeiten und Nichtnutzung zu vermeiden, sind Voll- und Leerguttransporte bzw. Bring- und Holdienste aufeinander abzustimmen.
- Absprachen mit vor- und nachgelagerten Gliedern in der Supply Chain sind notwendig, um effizientere Verfahren zu etablieren und Kosten zu senken. Synergien ergeben sich beispielsweise durch Standardisierung der Behälter. Transport- und Lagerprozesse lassen sich durch Automatisierung und Digitalisierung der Abläufe vereinfachen. So können Einsparungen beim Einsatz von Mensch und Material erreicht werden.
- Die Neubeschaffung – insbesondere bei Einwegladungsträgern –, der Ersatz von beschädigten oder unbrauchbaren Ladehilfsmitteln sowie deren Ausmusterung sind zu planen und umzusetzen.
Lean Logistic und Kreislaufsysteme
Das Behältermanagement sollte sich an den Anforderungen der Kunden orientieren und, im Sinne eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP), auf die Optimierung aller Abläufe ausgerichtet sein. Dazu gehört, den Bestand an Ladungsträgern auf das notwendige Maß zu beschränken, die Transportwege zu minimieren und Leerstands- und Stillstandszeiten zu reduzieren – also, gemäß Lean-Ansatz, Verschwendung zu vermeiden. Dazu gehört auch, den Einsatz von – speziell ausgeformten – Einwegladungsträgern (oft Einwegpaletten) einzudämmen, auch wenn diese möglicherweise das transportierte Gut besser schützen als eine Standardlösung.
Lean Logistic zielt darauf ab, Logistikprozesse auf die Bedürfnisse der Kundschaft auszurichten und möglichst kostengünstig und ressourcenschonend abzuwickeln. Eingerichtet werden kann dazu zum Beispiel ein Kreislaufsystem aus standardisierten Ladungsträgern – wie Europaletten oder Containern –, bei dem Lieferanten und Abnehmer in das Behältermanagement eingebunden werden. Die Mehrfachnutzung der Gebinde in einem offenen, halboffenen oder geschlossenen Kreislauf spart Ressourcen – und Kosten, denn im Vergleich mit Einwegsystemen sind die Beschaffungskosten auf Dauer niedriger. Umgesetzt werden Kreislaufsysteme beispielsweise durch Nutzung von Europaletten, mit standardisierten Transportboxen für Medikamente im Warenaustausch zwischen Arzneimittelhandel und Apotheken oder in Form spezieller Kleinladungsträger (KLT) in der Automobilindustrie. Die Unterscheidung von halboffenen und geschlossenen Kreisläufen wird an einem Beispiel aus der Getränkeindustrie deutlich: Mineralwässer werden in Getränkekästen ohne, Biere in solchen mit Markenaufdruck ausgeliefert.
Beteiligte
Das Behältermanagement erstreckt sich über weite Abschnitte der Lieferkette und hat viele vor- und nachgelagerte Beteiligte zu berücksichtigen. Grundsätzlich kann dabei zwischen einem internen und einem externen Behältermanagement unterschieden werden.
Das interne Behältermanagement bezieht sich prinzipiell ausschließlich auf ein Unternehmen – allerdings kann dieses auch Betriebsstätten oder Niederlassungen an unterschiedlichen Standorten umfassen. Fokussiert werden hier die Wege „von Rampe zu Rampe“, also vom Wareneingang über die Produktion und das Lager zum Warenausgang. Hier werden oft auf interne Bedürfnisse zugeschnittene standardisierte Behälter eingesetzt, die für spezielle Transport-, Produktions-, Abfüll- oder Lagersysteme konzipiert werden. Ein vorgegebener Farbcode hilft bei der schnellen Identifizierung der Gebinde.
Als internes Behältermanagement gilt auch der Einsatz von Ladungsträgern mit firmenspezifischen Maßen, wenn diese in geschlossenen Kreisläufen nur zwischen Lieferant und Produktionsunternehmen verwendet werden. Diese Form ist insbesondere bei großen Original Equipment Manufacturers (OEMs) im Automobilbereich verbreitet.
Das externe Behältermanagement bezieht vor- und nachgeschaltete Beteiligte in der Supply Chain mit ein. Zulieferbetriebe, Logistikdienstleister, Handelsgesellschaften oder auch Endabnehmer gehören dazu. Die Ladungsträger werden untereinander ausgetauscht: So werden Gitterboxen im Groß- und Einzelhandel verwendet, Kleinladungsträger (KLT) – auch Eurokiste, Euronormbehälter oder Euronormbox genannt – sind Standard in der Automobilindustrie – und die Gebinde der Getränkehersteller erreichen als Getränkekasten im Pfandsystem die Endkunden. Das externe Behältermanagement kann aber nur effektiv gestaltet werden, wenn alle Glieder der Lieferkette am Prozess beteiligt sind und aktiv an der Verwaltung teilnehmen. Alle Beteiligten sind daher angehalten, beispielsweise über Warenwirtschaftssysteme jeden vollen oder leeren Behälter zu verbuchen, um die Bestände und den Verbleib nachvollziehen zu können.
Digitaltechnik – Grundlage des modernen Behältermanagements
Ein effektives Behältermanagement erhebt und verarbeitet möglichst in Echtzeit alle Daten zum Standort, zur Nutzung und zum Status der Ladungsträger. Das ist nur mithilfe der Digitalisierung und der Vernetzung mit den Partnern aus der Lieferkette möglich. Idealerweise ist das Behältermanagement daher mit einem Logistik-, Lagerverwaltungs- oder Warenwirtschaftssystem verknüpft und bezieht seine Daten automatisch bei allen Bewegungs- und Lagervorgängen der Gebinde.
Um die Bewegungs- und Lagervorgänge der einzelnen Behälter nachvollziehen zu können, sind diese individualisiert: Jeder Ladungsträger wird mit einer eindeutigen Identifizierung (ID) versehen. Die kann in Form eines Bar- bzw. Strichcodes, eines Quick-Response- (QR-)Codes oder per Radio Frequency Identification (RFID) geschehen. Die Markierungen werden in der Regel automatisch gescannt und die Informationen werden in das Lagerverwaltungssystem (LVS) oder in die Logistiksoftware eingespeist. Dort ist die ID mit einem Abnehmer, einem Auftrag oder einer bestimmten Ware verknüpft. So werden über die automatische Erkennung der Behälter die Nachverfolgung beim Transport sowie die Steuerung zur korrekten Verteilung bei Lagervorgängen durch autonome Flurförderzeuge oder Hochregalsteuerungen möglich.
Die Zukunft: smarte Behälter
Die Digitaltechnik ist der Grundstein für weitergehende Automatisierungen. In Zukunft werden mit Sensoren und Speicherchips ausgestattete intelligente Behälter selbst aktiv, indem sie nicht nur ihren eigenen Status, sondern auch den Zustand der transportierten Güter erkennen. Feststellen, dokumentieren und dem Behältermanagement als Input liefern lassen sich so zum Beispiel Beschädigungen und Beeinträchtigungen am Ladungsträger und am Transportgut, die durch äußere physikalische Einwirkungen, unsachgemäße Handhabung, bewusste Manipulationen oder technische Ausfälle wie den Abriss der Kühlkette bei temperaturempfindlichen Gütern eintreten können. Die Behälter selbst können das System über notwendige Reinigungs- und Wartungsarbeiten informieren oder ihren Füllungsgrad weitergeben und Bestellungen auslösen.
Die Anschaffungskosten für smarte Behälter sind zwar (noch) hoch, aber diese Gebinde bieten langfristig Einsparungspotenziale. So können selbstorganisierte Ladungsträger mit den Anlagen und Steuerungen in der Produktion oder im Lager kommunizieren und Transportvorgänge oder Schritte der Weiterverarbeitung auslösen. Die Logistikprozesse vom Wareneingang bis zur Auslieferung werden vereinfacht, da aufwendige manuelle Arbeitsschritte wie Kontrollen und das Erheben oder Eingeben von Daten sowie körperliche Tätigkeiten wie die Bedienung von Flurförderzeugen entfallen. Damit kann in den nur indirekt zur Wertschöpfung beitragenden Bereichen Logistik und Warenwirtschaft Personal eingespart werden, das dann idealerweise bei wertschöpfenden Prozessen eingesetzt werden kann. Letztlich verringern sich durch ein smartes Behältermanagement die Durchlaufzeiten, Verschwendung wird durch Minimierung der Stillstands- und Wartezeiten reduziert. Als Resultat steigen die Effizienz und die Rentabilität der Gesamtorganisation.
