Projektzeitraum: Mai 2016 – Februar 2017
Kunde: Fertigung von elektronischen Komponenten, Schweiz
Beteiligte Berater: 2
Ausgangssituation und Projektziel
Ein Unternehmen, das mit mehreren Anlagen und Maschinen elektronische Komponenten fertigt, stand aufgrund der nicht ausreichenden Anlagenkapazität vor der Entscheidung, eine neue Produktionsanlage zu kaufen. Zur gleichen Zeit wurden Mitarbeiter des Unternehmens durch eine externe Lean-Beratung dahingehend geschult, die Gesamtanlageneffektivität zu ermitteln. Erst das Zusammenspiel der Lean-Beratung mit der Mitarbeiterschulung brachte ein für das Unternehmen befriedigendes Ergebnis.
Vorgehensweise
Zur Messung der Gesamtanlageneffektivität (Englisch: Overall Equipment Effectiveness, OEE) und um bei den Mitarbeitern wichtige „Aha-Effekte“ zu erzeugen, wurde zügig ein OEE-Messgerät an einer Anlage installiert und die Mitarbeiter in der einfachen Bedienung mittels Touchscreen geschult. Der errechnete Nutzwert der Anlage lag bei 80 %. Da der Wert bis zu diesem Zeitpunkt allerdings unbekannt war, konnte bei der Kapazitätsplanung auch keine mögliche Erhöhung der Maschinenauslastung berücksichtigt werden.
Nach etwa vier Wochen wurde ein Workshop durchgeführt, um mit den Mitarbeitern auf Basis der ermittelten OEE-Messwerte das Thema zu diskutieren. Das Ergebnis der ersten vier Messwochen war erschreckend, denn die OEE lag bei nur knapp 50 %. Das bedeutete: Die Anlage produzierte bislang nur zu 50 % der Betriebszeit Produkte, die dem Kunden verkauft werden konnten. Zweifel am Ergebnis der Messung kam in der Workshop-Runde auf.
Daher wurde in einem nächsten Schritt mit Hilfe des OEE-Messgerätes eine Pareto-Auswertung durchgeführt, die die Verlustzeiten aufführte: 30 % Rüstzeiten, 15 % Störungen, 5 % Pausenzeiten und sonstige Verluste waren das Ergebnis. Aufgrund der Planung und der Vor-Ort-Beobachtung eines Rüstablaufes wurde im Workshop die Glaubhaftigkeit der Messwerte letztendlich bestätigt.
Projektergebnisse
Aus Sicht des Lean-Beraters wäre die reine OEE-Messung jedoch nicht zielführend gewesen, denn unabdingbar gehört die Verbesserung dieser Werte dazu. Erst nachdem Rüstworkshops und Workshops zur Störungsreduzierung durch geänderte Abläufe und Pausenzeiten durchgeführt wurden, konnte die OEE auf knapp 80 % gesteigert werden. Auf die geplante Investition für eine neue Anlage konnte daher verzichtet werden. Die konkreten Ergebnisse:
- Reduzierung der Rüstzeiten um 78 %
- Reduzierung des Bestandes um 50 %
Erhöhung der OEE um 30 %
