Projektzeitraum: März 2015 – März 2016
Kunde: Fertigung von elektronischen Komponenten, NRW
Beteiligte Berater: 1
Ausgangssituation und Projektziel
Ein mittelständisches Unternehmen aus der Fertigungsindustrie war mit seinen nicht definierten Abläufen unzufrieden, die zu Lieferverzögerungen und damit zu Unmut auf Seiten der Kunden, aber auch der Belegschaft führten. Um hier eine deutliche Verbesserung im Sinne von nachhaltigen, schlanken und kundenorientierten Prozessen zu erreichen, suchte das Unternehmen die Unterstützung durch unsere Lean-Beratung.
Zunächst wurde von der Geschäftsleitung in einem vom Lean-Berater moderierten Strategie-Workshop das Projektziel festgelegt, nämlich eine Reduzierung der Durchlaufzeiten und damit eine Erhöhung der Liefertreue. Hierfür sollten in einem Wertstrom-Workshop mögliche Verbesserungspotenziale aufgedeckt und konkrete Maßnahmen zu deren Erschließung erarbeitet werden.
Vorgehensweise
Da das Unternehmen mit einer hohen Variantenvielfalt konfrontiert ist, wurde zunächst die Produktfamilie mit dem größten Umsatz und auch den größten Lieferschwierigkeiten identifiziert. Im Anschluss wurde ein Workshop-Team gebildet. Dieses sollte verstärkt die Kundensicht annehmen und so zwischen den wertschöpfenden Tätigkeiten (also all das, wofür der Kunde gerne bezahlt) und den Verschwendungen (also all das, was der Kunde nicht bezahlen möchte) differenzieren.
Mit dem Blick durch diese „Kundenbrille“ wurden anschließend gemeinsam folgende Schritte durchgeführt und diskutiert:
- Ist-Analyse des Wertstroms;
- Erarbeitung des Soll-Zustandes;
- Aufstellung eines Maßnahmenplanes;
- Abschätzung der Potenziale und Aufwände für die Umsetzung.
Grundlage für die Umsetzung der festgelegten Maßnahmen war ein anschließend durchgeführtes Führungskräftetraining, um so alle Abteilungsleiter auf den gleichen Wissenstand zu bringen, die Vorgehensweise festzulegen und zu verabschieden.
Projektergebnisse
Schon in den ersten zwölf Monaten konnten die Liefertreue signifikant verbessert, die Durchlaufzeiten reduziert und im Montagebereich die Produktivität um 30 bis 50 Prozent erhöht werden.
Die konkreten Ergebnisse:
- Bestandsreduzierung 60 - 85 %
- Durchlaufzeitreduzierung: 65 %
- Produktivität: 30 %
- Flächenreduzierung: 30 - 50 %
