5S-Methode


5S-Methode

Definition

Die 5S-Methode ist eine systematische Vorgehensweise zur Gestaltung der eigenen Arbeitsumgebung. Ziel ist, durch eine strukturierte Organisation des Arbeitsplatzes nicht wertschöpfende Tätigkeiten, also Verschwendung (7 Verschwendungsarten) zu minimieren. Die 5S-Methode ist damit die Basis für weitere Prozessoptimierungen wie das Toyota Produktionssystem (TPS), in dessen Rahmen sie entwickelt wurde, oder SMED. Synonym wird die Methode auch als mit „5A“ benannt, anhand deutscher Begriffe.

Vorgehensweise

Die Vorgehensweise gliedert sich in fünf Schritte:

  • Seiri - Selektion - Aussortieren
  • Seiton - Systematisierung - Aufräumen
  • Seiso - Säuberung - Arbeitsplatz säubern
  • Seiketsu - Standardisierung - Anordnung zur Regel machen
  • Shitsuke - Selbstdisziplin - Alle Punkte einhalten und verbessern

Seiri – Selektion

Bei der Selektion im Sinn von (Aus-)Sortieren werden alle Elemente gekennzeichnet (-> Red Tag) und entfernt, die für die Durchführung der Arbeit nicht benötigt werden. Dadurch entsteht mehr Platz für die tatsächlich benötigten Arbeitsmittel und Materialen; die Übersichtlichkeit am Arbeitsplatz nimmt zu.

Seiton – Systematisierung

Die Anordnung der Werkzeuge, Betriebsmittel und Materialien am Arbeitsplatz wird systematisiert. Kriterien dafür sind Ergonomie, Verwendungshäufigkeit und -reihenfolge. Dabei werden alle Arbeitsmittel und ihre Lagerorte so gekennzeichnet, dass sie eindeutig zugeordnet und Abweichungen vom Soll-Zustand schnell sichtbar werden können.

Seiso – Säuberung

Das Säubern des Arbeitsbereichs ist nicht nur eine Frage der Hygiene. Die Reinigung dient gleichzeitig der Inspektion, bei der Abweichungen vom Soll-Zustand und Mängel an Arbeitsmitteln festgestellt werden können. Sinnvollerweise sollten die Ursachen für die Entstehung von Verschmutzung fest- und, wenn möglich, nachhaltig abgestellt werden.

Seiketsu – Standardisierung

Arbeitsbereiche sollten – idealerweise über alle Fertigungslinien hinweg – standardisiert werden, um den Mitarbeitern einen Arbeitsplatzwechsel ohne Eingewöhnungszeit bzw. Neuorientierung zu ermöglichen. Die Standardisierung kann z. B. die Anordnung der Arbeitsmittel oder die Verwendung eines einheitlichen Farbcodes für verschiedene Bodenmarkierungen (Wegbegrenzungen, Abholungsflächen, Anlieferungsflächen...) betreffen.

Die Reinigung der Arbeitsbereiche kann Reinigungspläne definierte Standards vorgeben. Festgelegt wird z. B. welche Arbeitsmittel, Flächen oder Bereiche wie oft und wann gereinigt werden sollen und worauf bei der Reinigung besonders zu achten ist (kritische Bereiche in Maschinen oder Anlagen).

Um Abweichungen vom Standard systematisch festzustellen und zu dokumentieren, können 5S-Auditformulare bzw. 5S-Checklisten erstellt werden.

Shitsuke – Selbstdisziplin

Nur durch Selbstdisziplin können alle Regeln eingehalten und Abläufe systematisch überwacht und kontinuierlich verbessert werden.

Die 5S-Methode bietet folgende Vorteile und Chancen:

  • Erhöhung der Transparenz
  • hohe Einbindung der Mitarbeiter
  • einfache Handhabung
  • leichte Erlernbarkeit
  • Verbesserung der Qualität
  • Förderung der Arbeitsroutine

Nachteile und Risiken der 5S-Methode liegen darin:

  • übertriebene Formalisierung der Abläufe
  • eher reaktiv-korrigierend als proaktiv
  • Nachhaltigkeit beruht auf Selbstdisziplin
  • nur sinnvoll in Verbindung mit Arbeitsstandards
  • nicht wertschöpfend
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