In der klassischen Lean-Production-Lehre nach Taiichi Ohno, dem Erfinder des Toyota-Produktionssystems, wird zwischen insgesamt sieben Verschwendungsarten (japanisch: Muda - „sinnlose Tätigkeit“) unterschieden, die sich gegenseitig beeinflussen. Zusammengefasst werden sie mit dem (englischen) Akronym TIMWOOD.
Abk. |
| englischer Begriff |
| deutscher Begriff | Muda | Lean-Ansätze zur Vermeidung |
T | = | Transport | = | Transport | Vermeiden Sie überflüssige Materialbewegungen | Materialfluss, Produkt-/Wert-/Prozessorientierung, Pull-Steuerung mittels Kanban, Just-in-Time-Bereitstellung |
I | = | Inventory | = | Bestände | Reduzieren Sie Lagerbestände | Just in Time Bereitstellung, Pull-Steuerung mittels Kanban, Taktzeit, Lieferantenankopplung, Einführung eines generischen Pull-Systems, Einführung einer Kanban-Steuerung, Verringerung der Losgröße, Einführung von Single-Piece-Flow |
M | = | Motion | = | Bewegung | Vermeiden Sie nicht-ergonomische Bewegungen | 6S-Konzept, Standardisierung, Adressen und Stellflächen |
W | = | Waiting | = | Warten | Senken Sie vermeidbare Wartezeiten | Multi-Machine/Process-Handling, Materialfluss im U-Layout, SMED, Andon Board |
O | = | Over-production | = | Überproduktion | Vermeiden Sie Überproduktion | Nivellierung und Glättung, One-Piece-Flow, Mixed-Model-Production |
O | = | Over-engineering | = | Falsche Technologie/Prozesse | Vereinfachen Sie die Verarbeitung | Kaizen, Qualitätszirkel, Vorschlagwesen, Reduzierung der Komplexität des Prozesses und der eingesetzten Inputs, Entwicklung von Fähigkeiten und Anpassung von Befugnissen zur Reduzierung von Übergaben und/oder Schleifen |
D | = | Defects | = | Ausschuss/Nacharbeit | Verbessern Sie kontinuierlich | Internes Kunden-Lieferanten-Verhältnis, Selbst-/Folgeprüfung, Autonomation, Null-Fehler-Methode, Band-Stop-System, Verbesserung des Arbeitsplatzes und -umfelds durch 5S, Verdeutlichung von Qualität durchvisuelles Management, Fehlervermeidung mit Poka Yoke |
Transport
Wird Material transportiert, entstehen Kosten durch Personal und Energieaufwand und kein Mehrwert, zudem sind Transportschäden möglich. Zu prüfen ist, ob sich Wege verkürzen oder vermeiden lassen, etwa durch Platzierung der Arbeitsstationen oder Takten und Verketten der Arbeitsschritte. Transport ist häufig Ursache des Wartens.
Bestände
Bestände sind in der gesamten Wertschöpfungskette nötig und wichtig: zunächst als Rohmaterialen, dann als „Work in Process“ (WIP) und schließlich als Fertigprodukte. Bestände, die über den aktuellen Bedarf hinausgehen, sind Verschwendung, da sie Logistikkosten und Kapitalbindung verursachen. Standardisierte und stabile Prozesse können die Notwendigkeit von hohen Beständen verringern – und Verschwendung durch Transport reduzieren.
Bewegung
Unnötige Bewegungen (wie das Reichen von Werkzeugen, das Hinlangen zu entfernt angeordneten Komponenten, der Gang zur Materialausausgabe) senken die Produktivität, können Fehlhaltungen verursachen und so das Muskel-Skelett-System der Mitarbeitenden belasten. Hier sind ergonomische Prinzipien zur Arbeitsplatzgestaltung zu beachten, um die Effizienz der Mitarbeitenden zu erhöhen und Arbeitsunfälle sowie Qualitätseinbußen zu vermeiden. Folge der von unnötigen Bewegungen sind oft Warten und Transport.
Warten
Warten (sei es planmäßig auf das Ende des Bearbeitungszyklus einer Maschine, oder aufgrund einer unzureichenden Taktung der Prozessschritte, sei es unplanmäßig etwa auf Materialnachschub oder bei einer Störung) ist Verschwendung, da in dieser Zeit keine Wertschöpfung stattfindet; auch die Liegezeit von angearbeiteten Produkten kann als „Warten auf Weiterverarbeitung“ betrachtet werden. Schwerwiegendste Auswirkung ist die Verlängerung derDurchlaufzeit zur Herstellung der Produkte. Wartezeiten können aber auch die Motivation der – nicht ausgelasteten – Mitarbeitenden beeinflussen. Vermieden werden können sie durch bessere Prozessplanung, aber auch überbrückt durch Mehrstationenbedienung oder Job Enlargement der Mitarbeitenden. Warten kann durch Demotivation der Beschäftigten zu Ausschuss oder Nacharbeit führen.
Überproduktion
Überproduktion ist Verschwendung, da mehr produziert als abgenommen wird und daher Lagerbestände mit entsprechenden Kosten (Lagerhaltung und -bewirtschaftung) und Liquiditätseinbußen (durch Kapitalbindung) entstehen. Trotz der Wertschöpfung ist nicht sicher, ob die Güter abgesetzt werden können und damit für das Unternehmen umsatzwirksam werden. Ursache ist oft einerseits die sogenannte „optimale Losgröße“, bei dem das Verhältnis zwischen Rüstkosten und Bestandskosten (von vielen ERP/MRP-Systemen automatisch) für anstehende Fertigungsaufträge optimiert wird – auch wenn für die errechnete Stückzahl kein konkreter Absatz gegebenm ist, andererseits die Optimierung der Auslastung, da investitionsintensive Maschinen und Anlagen möglichst nicht unproduktiv sein sollen. Überproduktion kann durch das Pull-Prinzip (= Produktion auf Anforderung) und durch die Synchronisation der Prozesskette mit den Kundenbedürfnissen eingeschränkt werden. Ansonsten droht zudem Verschwendung durch erhöhte Bestände und dabei notwendige Transporte.
Falsche Prozesse/Technologie
Verschwendung entsteht bei veralteten oder bei nicht ausgereiften Prozessen ebenso wie bei „Over-Engineering“, wenn also Prozesse oder Fertigungsverfahren ohne Notwendigkeit für das Endprodukt unnötig komplex ausfallen (Erfüllen zu hoher Güteanforderungen oder unnötige Kontrollmessungen). Daher sollten Prozesse überprüft, kontinuierlich optimiert (kontinuierlicher Verbesserungsprozess, KVP) und modernisiert werden, um keine Ressourcen zu vergeuden und die Produktivität zu erhöhen. Dies gelingt am einfachsten mit modular aufgebauten Produktionsanlagen, die auch Transporte, Wartezeiten, Bewegungen und Bestände miminieren helfen. Zudemist das Mitarbeiterwissen einzubeizeiehn, z.B. in Qualitätszirkeln oder durch ein betriebliches Vorschlagswesen.
Ausschuss/Nacharbeit
Ausschuss oder Nacharbeit aufgrund mangelnder Qualität sind offensichtlich Verschwendung, da die Wertschöpfung bereits (teilweise) vollzogen wurde, wenn das Produkt durch Prüfung als fehlerhaft identifiziert wird. Ursache können sein fehlerhaft arbeitende Maschinen oder Mitarbeitende, defekte Komponenten Dritter oder unkalibrierte Messmittel. Ziel ist, die Ursache zu beseitigen, die Fehlerrate zu verringern und die gewünschte Qualität zu gewährleisten. Wenn die Herstellung in der klassischen Losgrößenfertigung in Verbindung mit einem werkstattorientiertem Produktionslayout erfolgt, ist das komplette Fertigungslos betroffen. Vermeiden lässt sich dies durch eine „One-Piece-Flow“-Produktion in einzelen Produktionszellen. Ausschuss oder Nacharbeit haben direkte Auwriung auf alle anderen Formen der Verschwendung, da schlimmstenfalls der gesamte Produktionsprozess nochmals durchlaufen werden muss.
