EPEI (Every Part Every Interval)


Das aus dem Englischen stammende Akronym EPEI steht für „Every part every interval“; in Japan wird dafür häufig das Synonym Heijunka verwendet. Gemeint ist damit der Zeitraum, der in einer Fertigungslinie bis zur Produktion des nächsten, gleichgearteten Gutes vergeht.

Die Produktionsintervalle innerhalb einer Fertigungslinie sollten möglichst identisch sein, um in jeweils festgelegten Zeitabständen definierte Produkte herstellen zu können; die Intervalle werden, je nach Produkt, in Tagen, Stunden oder Minuten definiert. Ziel ist, Schwankungen in Bezug auf Kapazitäten, Lagerbestände, Transporte und Mengen (Teile, aber auch Betriebs- und Hilfsmittel) in der Produktion zu vermeiden bzw. möglichst gleichmäßig über eine Zeitperiode zu verteilen, also zu glätten, um den Ausstoß an Produkten zu verstetigen. Die Umsetzung des EPEI-Prinzips in der Produktion erhöht die Effizienz in der Organisation durch Vermeidung von Verschwendung, da Puffer zur Abfederung von Diskontinuitäten abgebaut werden können, die ansonsten zur Reaktion auf Produktions- und Nachfrageschwankungen notwendig sind. Die Methodik des EPEI kann als Vorstufe des One-Piece-Flow betrachtet werden.

EPEI-Berechnung

Für die Berechnung des EPEI-Wertes werden zunächst die in einem Auftrag nachgefragten Produkteinheiten pro Zeitintervall mit der pro Einheit notwendigen Produktionszeit multipliziert. Ergebnis ist die Gesamtbearbeitungszeit pro Zeitintervall. Anschließend wird die zur Verfügung stehende Nettoproduktionszeit pro Zeitintervall ermittelt. Diese ergibt sich aus der Bruttoproduktionszeit abzüglich aller Zeiten, die nicht für die Produktion zur Verfügung stehen (z. B. Rüst- und Stillstandszeiten). Danach wird die Summe der Auftragszeiten als Summe aus den Bearbeitungszeiten und den Rüstzeiten aller Teile ermittelt. Durch Division der Gesamtauftragszeit durch die zur Verfügung stehende Arbeitszeit pro Zeitintervall erhält man den EPEI. Er gibt an, wie lange es unter den gegebenen Rahmenbedingungen dauert, bis alle Varianten einmal gefertigt worden sind, und ist damit ein Maß für die Flexibilität des Produktionsprozesses.

Multipliziert man die pro Zeitintervall herzustellende Menge einer Produkteinheit mit dem EPEI-Wert, erhält man die minimale Fertigungslosgröße des Produkts auf dieser Anlage. Diese ist als Kontrollgröße wesentlich bei der Berechnung wirtschaftlicher Losgrößen unter Betrachtung der Kapazitäten und Rüstzeiten.

EPEI – Hintergrund und Idee des Ansatzes

EPEI ist ein Konzept aus dem Lean Management. Ziel ist die Minimierung der Auftragsmengen bis zur kapazitiven Grenze durch Rüstvorgänge. Das Ergebnis sind kleinere Produktionsmengen (weniger Work in Process ConWIP-Verfahren) mit einer entsprechenden Flexibilisierung der Produktion und somit kleineren Schwankungen im Materialfluss, was eine Verringerung der Bestände ermöglicht und Verschwendung vorbeugt.

Da das Zeitintervall zu einem großen Teil von der Losgröße beeinflusst wird – je größer das Los, desto größer das Intervall – und diese wiederum von der Flexibilität des Prozesses abhängt, ist EPEI auch eine Kennzahl für die Flexibilität einer Fertigung. Ziel ist eine hohe Flexibilität und somit ein kleines Zeitintervall. Aus dieser Sicht entspricht das ideale Zeitintervall in der Produktion der Kundenbestellung, die direkt in den Fertigungsprozess überführt wird: Produziert wird, wenn die Kundschaft nach dem Produkt verlangt – idealerweise in der Losgröße 1 (One-Pice-Flow). Da dies meist nicht sofort wirtschaftlich umgesetzt werden kann, wird die Produktion durch schrittweise Reduktion der betrachteten Zeitintervalle – von Wochen- über Tages- zu Stundenzyklen – an diesen Zustand angenähert.

Ein Weg zur Optimierung des EPEI ist die Gestaltung des Prozesses auf Basis einer Wertstromanalyse mit anschließendem Wertstromdesign. Die Minimierung des Zeitintervalls und somit die wirtschaftliche Produktion von kleinen Losgrößen kann in diesen Schritten erreicht werden:

  • Reduzierung von Rüstzeiten;
  • Reduzierung der Variantenvielfalt;
  • Reduzierung der Bearbeitungsschritte im Prozess;
  • Gestalten einer Fließfertigung.

Als Vorteile der EPEI-Methode gelten:

  • geringe Durchlaufzeiten
  • schnelle Bedienung der Bedarfe der Kundschaft;
  • Verstetigung der Produktion;
  • Verringerung der Lagerbestände;
  • Kostenreduktion.
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