FMEA


FMEA

Fehler, die während der Produktion oder dem Einsatz von Produkten auftreten, verursachen hohe Kosten der Fehlerbeseitigung. Oft führen sie sogar bis hin zum Imageverlust eines Unternehmens bei seinen Kunden. Es ist daher sinnvoll, schon in einer frühen Phase der Produkt- und Prozessplanung und -entwicklung möglicherweise auftretende Fehler zu betrachten. Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ) ist eine teamorientierte Analyse, die dazu dient, potenzielle Fehlerquellen in Produkten oder Prozessen von vornherein zu finden, deren Bedeutung zu erkennen und diese zu bewerten, um daraufhin bei Bedarf geeignete Präventivmaßnahmen zur Vermeidung abzuleiten. So können hohe Kontroll- und Fehlerfolgekosten vermieden bzw. erheblich reduziert werden.

Frühe Fehlererkennung und -vermeidung

FMEA trägt nicht nur dazu bei, mögliche Fehler und Entwurfsmängel zu erkennen, sondern auch die Produktionskosten zu senken. Denn je früher potenzielle Fehler erkannt und vermieden werden, desto niedriger ist die Wahrscheinlichkeit, dass später Fehler auftreten, die weitaus kostenintensiver sind. Mit FMEA kann eine Kosten-Nutzung-Optimierung stattfinden, die in einer frühen Entwicklungsphase am wirtschaftlichsten ist. Schließlich können spätere Fehlerbeseitigungen aufwändig und kostspielig sein.

Wo wird FMEA eingesetzt?

FMEA wird hauptsächlich bei der Entwicklung von neuen Produkten und Prozessen angewendet oder wenn diese verändert und angepasst werden sollen. Man verfolgt dabei die Strategie, dass Fehler vermieden werden sollen. Das bedeutet, es werden Risikobewertungen durchgeführt, die in kritischen Teilbereichen aufzeigen, wo der Schwerpunkt bei der Fehlervermeidung gesetzt werden muss. Dies führt dazu, dass weniger Fehler in der Produktion oder sogar beim Kunden auftauchen und die Qualität des Produkts gesteigert wird.

Arten von FMEA

Es gibt drei Arten der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, die aufeinander aufbauen. Dabei geht es stets darum, dass man bei der Analyse vom Ganzen zum Einzelnen vorgeht. Das heißt, es wird erst das gesamte System geprüft und dann die einzelnen Bereiche davon. Nachfolgend die FMEA-Arten:

System-FMEA

Die System-FMEA untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund. Sie zielt auf die Identifikation potenzieller Schwachstellen, insbesondere an den Schnittstellen, die durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten entstehen könnten, ab. Hierfür werden erarbeitete Systemkonzepte und Pflichtenhefte zurate gezogen.

Konstruktions-FMEA

Die Konstruktions-FMEA dient der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts möglichst frühzeitig einzuschätzen. Der Betrachtungsumfang beinhaltet systematische Fehler während der Konstruktionsphase.

Prozess-FMEA

Die Prozess-FMEA stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und ermittelt mögliche Fehler im Fertigungs- und Montageprozess. An dieser Stelle wird die Qualität der Prozesse betrachtet: Sind die Prozesse zuverlässig und eignen sie sich überhaupt für die Produktion?

Teilnehmer im FMEA-Projekt

Der Erfolg eines FMEA-Projekts steht und fällt mit der richtigen Zusammensetzung des Teams und der konsequenten Aufgabenzuweisung. Dabei ist zu beachten, dass das Team aus bereichsübergreifenden Teilnehmern zusammengesetzt werden sollte. In der Regel handelt es sich hierbei um Experten der am Produkt bzw. Prozess beteiligten Abteilungen. Manchmal sitzen auch Vertreter der Kundenseite oder Lieferanten temporär mit im Team.

Der Projektleiter bzw. Initiator entscheidet über die Durchführung der Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse, legt die Verantwortlichen zur Durchführung fest, unterstützt beim Sammeln von Informationen und stellt Ressourcen bereit.

Der eigentliche Verantwortliche für die FMEA-Durchführung, meist der Entwickler, Konstrukteur oder Prozessplaner,.beschafft die notwendigen Unterlagen und Informationen und koordiniert die Abläufe.

Der FMEA-Moderator wirkt bei der Zusammensetzung des Teams und der Erstellung des groben Terminplans mit. Er unterstützt bei der Einladung zu den Teamsitzungen und bei der Erstellung von Entscheidungsvorlagen.

Die einzelnen Teammitglieder stammen je nach Art der Analyse aus der Entwicklung, Konstruktion, Fertigungsplanung, Fertigung, Logistik, dem Vertrieb oder Qualitätsmanagement. Sie wirken bei der Vorbereitung (Themenabgrenzung und Schnittstellendefinition) und bei der Durchführung der Analyse vollumfänglich mit.

Vorteile der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Es gibt viele Vorteile, die den Einsatz von FMEA rechtfertigen. An erster Stelle stehen natürlich die Kosten, die durch Fehlerbehebung in einer späteren Produktphase entstehen und durch eine FMEA vermieden werden können. Gleichzeitig kann durch die Analyse die Qualität des Produkts gesteigert werden. Aber auch das Qualitätsbewusstsein der Mitarbeiter wird dadurch gefördert, was zur weiteren Verbesserung der Qualität der Produkte und der Arbeitsprozesse beiträgt. Zusätzlich findet im Unternehmen ein bereichsübergreifender Austausch von Fachwissen statt, wodurch sich die Mitarbeiter und Fachkräfte weiterentwickeln können. Durch die Analyse entsteht ebenfalls eine ordentliche und lückenlose Dokumentation der Schwachstellen sowie der möglichen Fehler und entsprechenden Gegenmaßnahmen, was eine große Hilfestellung für die Zukunft ist.

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