FMEA


FMEA

Fehler, die während der Produktion oder dem Einsatz von Produkten auftreten, verursachen hohe Kosten der Fehlerbeseitigung. Oft führen sie sogar bis hin zum Imageverlust eines Unternehmens bei seinen Kunden. Es ist daher sinnvoll, schon in einer frühen Phase der Produkt- und Prozessplanung und -entwicklung möglicherweise auftretende Fehler zu betrachten. Mit der Fehlermöglichkeitsanalyse FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) können etwaige Fehler von vornherein identifiziert und vermieden werden. Das Ziel der FMEA ist es, potenzielle Fehlerursachen zu finden und zu bewerten, sodass später keine hohen Kontroll- und Fehlerfolgekosten entstehen, die einen Einfluss auf die Produktion oder sogar das Ansehen des Unternehmens haben.

Frühe Fehlererkennung und -vermeidung

FMEA trägt nicht nur dazu bei, mögliche Fehler und Entwurfsmängel zu erkennen, sondern auch die Produktionskosten zu senken. Denn je früher potenzielle Fehler erkannt und vermieden werden, desto niedriger ist die Wahrscheinlichkeit, dass später Fehler auftreten, die weitaus kostenintensiver sind. Mit FMEA kann eine Kosten-Nutzung-Optimierung stattfinden, die in einer frühen Entwicklungsphase am wirtschaftlichsten ist. Schließlich können spätere Fehlerbeseitigungen aufwändig und kostspielig sein.

Wo wird FMEA eingesetzt?

FMEA wird hauptsächlich bei der Entwicklung von neuen Produkten und Prozessen angewendet oder wenn diese verändert und angepasst werden sollen. Man verfolgt dabei die Strategie, dass Fehler vermieden werden sollen. Das bedeutet, es werden Risikobewertungen durchgeführt, die in kritischen Teilbereichen aufzeigen, wo der Schwerpunkt bei der Fehlervermeidung gesetzt werden muss. Dies führt dazu, dass weniger Fehler in der Produktion oder sogar beim Kunden auftauchen und die Qualität des Produkts gesteigert wird.

Arten von FMEA

Es gibt drei Arten der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, die aufeinander aufbauen. Dabei geht es stets darum, dass man bei der Analyse vom Ganzen zum Einzelnen vorgeht. Das heißt, es wird erst das gesamte System geprüft und dann die einzelnen Bereiche davon. Nachfolgend die FMEA-Arten:

System-FMEA

Die System-FMEA zieht bei der Analyse erarbeitete Systemkonzepte und Pflichtenhefte zurate. Während der Analyse wird betrachtet, wie die einzelnen Komponenten eines Systems miteinander fungieren und wo es Risiken gibt. Das System wird dabei auf Sicherheit und Funktionalität geprüft.

Konstruktions-FMEA

Für eine Konstruktions-FMEA werden Konstruktionspläne zugrunde gelegt. Hier werden die einzelnen Teile und Baugruppen eines Systems betrachtet: Wo können mögliche Ausfälle und Fehler in der Konstruktion auftreten?

Prozess-FMEA

Auf Basis von Fertigungsplänen ermittelt die Prozess-FMEA mögliche Fehler im Fertigungs- und Montageprozess. An dieser Stelle wird die Qualität der Prozesse betrachtet: Sind die Prozesse zuverlässig und eignen sie sich überhaupt für die Produktion?

Vorteile der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Es gibt viele Vorteile, die den Einsatz von FMEA rechtfertigen. An erster Stelle stehen natürlich die Kosten, die durch Fehlerbehebung in einer späteren Produktphase entstehen und durch eine FMEA vermieden werden können. Gleichzeitig kann durch die Analyse die Qualität des Produkts gesteigert werden. Aber auch das Qualitätsbewusstsein der Mitarbeiter wird dadurch gefördert, was zur weiteren Verbesserung der Qualität der Produkte und der Arbeitsprozesse beiträgt. Zusätzlich findet im Unternehmen ein bereichsübergreifender Austausch von Fachwissen statt, wodurch sich die Mitarbeiter und Fachkräfte weiterentwickeln können. Durch die Analyse entsteht ebenfalls eine ordentliche und lückenlose Dokumentation der Schwachstellen sowie der möglichen Fehler und entsprechenden Gegenmaßnahmen, was eine große Hilfestellung für die Zukunft ist.

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