Üblich und weit verbreitet ist dieser Automatismus beispielsweise in der metall- und in der kunststoffverarbeitenden Industrie. Ob Legostein, Joghurtbecher, Getränkedose, Schaufelblatt oder Motorhaube: Im Druck- oder Spritzguss gefertigte sowie tiefgezogene oder gestanzte Teile werden dabei nicht von Mitarbeitern, sondern von Gerätschaften entnommen oder aus der Form ausgeworfen. Dies kann idealerweise mithilfe der Low Cost Automation (LCA) umgesetzt werden, bei der entweder die Schwerkraft oder einfache mechanische Vorrichtungen das Entleeren der Form übernehmen.
Hanedashi, Chaku-Chaku und Poka Yoke
Hanedashi als Methode der Lean Production steht in engem Zusammenhang mit Chaku-Chaku und Poka Yoke. Auch diese beiden Begriffe stammen aus dem Japanischen und sind im Umfeld des Toyota Produktions-Systems (TPS) gebräuchlich.
„Chaku“ bedeutet so viel wie „laden, einsetzen“; die Verdoppelung zu Chaku-Chaku verdeutlicht das Tempo, in der das Bestücken der Maschine ablaufen soll, bzw. das parallele Beladen von mehreren gleichartigen Maschinen durch eine Person. Die prozessbedingte Wartezeit für den Mitarbeiter – und damit die Verschwendung – wird vermindert, die Durchlaufzeit für das Produkt reduziert. Der Arbeitsschritt wird effizienter, der Wertstrom fließt schneller – die Produktivität steigt. Hanedashi kann zur Erhöhung der Effizienz beitragen, da die Mitarbeiter fertige Werkstücke nicht mehr der Produktionsanlage entnehmen müssen und sich ganz auf das Einlegen von zu bearbeitenden Teilen konzentrieren können.
Bei Poka Yoke handelt es sich um das Konzept der ständigen Qualitätsverbesserung durch Vermeidung (Yoke) unbeabsichtigter Fehler (Poka). Hanedashi unterstützt dieses Konzept, da bei der automatisierten Entnahme oder dem Auswurf des bearbeiteten Werkstücks Fehler durch Mitarbeiter ausgeschlossen werden. Die Prozesssicherheit wird dadurch erhöht.
Fazit
Durch das Hintereinanderschalten mehrerer Betriebsmittel in räumlich enger Abfolge zu einer Chaku-Chaku-Fertigungslinie und das Anwenden der Prinzipien Poka Yoke und Hanedashi können enorme Effizienzgewinne erreicht werden. Die Prozesssicherheit wird erhöht, Verschwendung wird minimiert durch den Wegfall von Wegen, sowie das parallele Arbeiten eines Mitarbeiters an mehreren Maschinen und das technische Vermeiden von Fehlern. Unterstützt werden kann der Prozess durch Jidoka, den Einsatz von Sensoren und anderen Prozessüberwachungssystemen zum Erkennen von Fehlern. Die Gesamtanlageneffektivität (GAE) oder auch Overall Equipment Effectiveness (OEE) wird gesteigert, Durchlaufzeiten werden reduziert.
