Wird ein Fehler festgestellt, wird die Produktion automatisch gestoppt. Diese Idee geht auf einen von Toyota-Gründer Toyoda Sakichi entwickelten, automatisierten Webstuhl zurück. Riss bei diesem einer der Fäden, bewirkte ein spezielles Maschinenteil, dass der Webstuhl automatisch stoppte. Taiichi Ohno, der Vater des Toyota- Produktionssystems, nahm diese Idee auf und entwickelt sie weiter.
Das Personal wird informiert, damit der Fehler behoben und seine Ursache beseitigt werden können. Menschen werden so von der Überwachung der Maschinen und der permanenten Qualitätskontrolle entlastet und können sich auf andere Arbeiten und die Behebung von Ausnahmesituationen konzentrieren. Da sich Fehler nicht mehr durch die Produktion hindurchziehen, wird die Qualität des Outputs trotz möglicher Reduktion nachträglicher Qualitätssicherungsmaßnahmen gesteigert.
Fester Ablauf beim Jidoka-Prinzip
Folgender Ablauf hat sich bei der Umsetzung der Jidoka-Methode etabliert:
- Feststellung der Störung
Sobald im Produktionsprozess eine Anomalie auftritt, wird diese von der Maschine eigenständig erkannt. - Maschine wird gestoppt
Auch der Stopp der Maschine erfolgt ohne menschliches Zutun. Defekte Teile können so nicht in nachfolgende Prozesse gelangen. - Ermittlung und Behebung der Fehlerursache
Die Mitarbeiter spüren den Grund des Fehlers auf und beheben diesen, sodass die Maschine wieder normal betrieben werden kann. - Implementierung von Gegenmaßnahmen
Anhand der gemachten Erfahrungen werden grundlegende Maßnahmen getroffen, um eine Wiederholung des Fehlers im Produktionsprozess zu verhindern.
Jidōka ist ein wichtiger Schritt hin zu einer umfassenden Automatisierung und sollte daher auch im Kontext von Digitalisierung und Industrie 4.0 betrachtet werden. Neben dem Just-in-time-Prinzip ist die Autonomation ein wesentlicher Baustein des Toyota-Produktionssystems.
