Ein zentraler Punkt des Lean-Denkens ist es also, Verschwendung jeglicher Art zu vermeiden. Dabei ist Verschwendung all das, was keinen (Mehr-)Wert für das Produkt oder die Dienstleistung ergibt, sprich all das, wofür der Kunde nicht bereit ist, zu zahlen. Die Kundenorientierung steht damit ganz klar im Fokus des Lean-Gedankens.
Die Ziele des Lean Managements
Hauptziel des Lean Managements ist es, sämtliche Prozesse und Aktivitäten so aufeinander abzustimmen, dass jegliche Art von Verschwendung entlang der Wertschöpfungskette vermieden wird. Auch das Personal wird in die Lean-Management-Unternehmensphilosophie einbezogen, damit die Mitarbeitermotivation zielorientiert gestärkt wird.
Darüber hinaus gibt es auch Vorteile für die Kunden: Durch die Optimierung der Prozesse sowie die Eliminierung von Verschwendungspotenzialen können die industriellen Güter zu einem günstigeren Preis angeboten werden. Verbesserungen im Supply Chain Management ermöglichen somit beispielsweise die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit gegenüber Konkurrenten. Zusätzlich bietet das "schlanke Management" eine bessere Orientierung an den Bedürfnissen und Wünschen der Kunden. Denn nur durch genaue Prozessdefinitionen, Schnittstellenbeschreibungen sowie das frühe Reagieren auf Fehler können qualitativ hochwertige Produkte entstehen.
Lean Management in unterschiedlichen Bereichen
Der Ursprung der Lean-Philosophie liegt im Produktions- und Logistikmanagement. Toyota setzte Ende der 40er-Jahre Lean Production ein, um Prozesse zu streichen, die keinen Wert für das Endprodukt hatten. Seitdem hat sich das Lean-Denken immer mehr auch auf andere Branchen und Unternehmensbereiche ausgebreitet. So findet Lean Management heute z.B. auch im Projektmanagement und im Prozess- und Qualitätsmanagement Anwendung.
Im Büro
Im Büro findet das Lean Management durch die Anwendung unterschiedlicher Konzepte, wie beispielsweise Lean Administration und Kaizen statt. Durch die Kombination der verschiedenen Ansätze wird die bestmögliche Wertschöpfung erreicht.
Die Optimierung und Effektivitätssteigerung in einem Unternehmen beginnt mit der Wahrnehmung der aktuellen Situation im Büro. Oft gehören zu den Problemen im Büro z.B. Schnittstellenprobleme, Informationsverluste, Zeitfresser, Rückfragen oder ungeklärte Verantwortlichkeiten. Für die Eliminierung von solchen Verschwendungen muss eine Basis geschaffen werden, deren Ziel eine hohe Produktivität und Flexibilität sind. Hier bewährt sich die 5S-Methode, die als Instrument dazu dient, den Arbeitsplatz übersichtlich und ordentlich zu gestalten.
Bei der 5S-Methode geht es nicht nur um das Aufräumen und die Struktur im Büro, sondern hauptsächlich um das Aufräumen in den Köpfen der Mitarbeiter. Dazu gehört eine Ordnung in den Abläufen, um das tägliche Chaos zu bewältigen. Eine gute, klare und transparente Zusammenarbeit mit Kunden und Mitarbeitern ist sehr wichtig. Dabei findet ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) statt.
In der Produktion
Das Toyota-Produktionssystem ist das effizienteste Produktionssystem der Welt. Dies wurde dadurch erreicht, dass jede Art von Verschwendung eliminiert wurde. Für die Reduzierung der Störfaktoren gibt es unterschiedliche Methoden. Total Produktive Maintenance (TPM) steigert beispielsweise die Effizienz der Arbeitsabläufe und die Rentabilität der Firma. Somit kann sich das Unternehmen besser am Markt behaupten. In der Produktion müssen die Kosten gesenkt und das firmeneigene Know-how ausgebaut werden. Eine einfache Automatisierung im Sinne der Low Cost Automation kann hier die Lösung sein.
Eine Anwendungsform des Lean Managements ist die Lean Production. Dieser Bereich schafft Erfolge mit Wertstromanalyse und kundenorientierter Produktion. Zu den umfassenden und konjunkturresistenten Erfolgsrezepten im Rahmen einer Lean Production gehören stabile Prozesse, gleichmäßige Produktion, Erkennung von Verschwendungen sowie zuverlässige Mitarbeiter. Dabei spielen eine erprobte Teamarbeit und nachhaltige Kundenorientierung eine wichtige Rolle.
Die Grundprinzipien der schlanken Produktion und die Methoden, welche auf diesem Weg hilfreich sind, müssen bekannt sein. Auf diese Weise kann man Auftragsschwankungen beherrschen und Produktionsabläufe beruhigen. Die Wertstromanalyse ist an dieser Stelle eine besonders hilfreiche Methode, um die Prozessführung zu verbessern und nicht-wertschöpfende Prozesse zu identifizieren.
In der Logistik
Auch in der Logistik hat Lean Management an Bedeutung gewonnen, denn hier kommt es aufgrund der zahlreichen Arbeitsprozesse oft zu Zeitverzögerungen. Somit sollte auch der Logistikbereich ein wesentlicher Bestandteil der Lean-Strategie sein, um die betriebliche Wertschöpfung verschwendungsfrei und kundenorientiert zu gestalten.
Hier können Instrumente wie die Rüstzeitoptimierung angewendet werden, um das Just-in-time-Prinzip bestmöglich umzusetzen. Das Wertstromdesign hilft an dieser Stelle, die Durchlaufzeiten zu verkürzen und somit die Lieferkette zu optimieren.
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess
Lean ist ein Prozess, hinter dem sich das ständige Streben nach Perfektion verbirgt – dass diese erreicht wird, ist jedoch unrealistisch. Rahmenbedingungen ändern sich ständig und machen Anpassungen notwendig. Daher ist ein Teil des Lean-Gedankens der kontinuierliche Verbesserungsprozess: Alle Mitarbeiter sind angehalten, die Abläufe ständig zu hinterfragen, auf Fehler zu prüfen und Ideen zur Verbesserung einzubringen.
Damit dies gelingt, muss es das Management schaffen, die Mitarbeiter vom Lean-Gedanken zu überzeugen. Denn die Implementierung beginnt bei den Mitarbeitern, indem diese die Lean-Philosophie verinnerlichen und mittragen sowie ihre Einstellung gegenüber Fehlern, Problemen und den Kundenbedürfnissen anpassen. Neue, flexible Verhaltensweisen müssen also im Unternehmen verankert werden, um einen langfristigen Erfolg der Umstellung zu gewährleisten. Damit der Umbruch nicht allzu eingreifend von den Mitarbeitern empfunden wird, ist es ratsam, zunächst mit einem Pilotprojekt zu starten, um Mitarbeiter vom Nutzen zu überzeugen und für weitere Veränderungen zu motivieren. Ebenfalls sind so Korrekturen möglich, bevor eine Implementierung im gesamten Unternehmen durchgeführt wird.
