Das Konzept beruht auf der Idee, Material nur in der Menge zur Verfügung zu stellen, in der es verbraucht wurde. Auf Basis bekannter Verbrauchswerte („Losgröße“) wird ein (inner- oder überbetrieblicher) logistischer Versorgungskreislauf aufgebaut, in dem auf festgelegten Routen zu bestimmten Zeiten geliefert wird und gleichzeitig Güter oder Leergebinde entgegengenommen (und weiter ohne Zwischenlager oder Konfektionierungen) verteilt werden; damit kann der erste Teil des Kreislaufs als Vorstufe des Just-In-Time-Prinzips angesehen werden. Die Losgröße wird einmalig festgelegt und (innerbetrieblich) beispielsweise durch Signalkarten (Kanban) gesteuert. Sowohl Lieferketten als auch Produktions- und Montagelinien lassen sich damit so verknüpfen, dass über den Materialfluss ein automatischer Versorgungskreislauf entsteht und manuelle oder außerplanmäßige Nachschubanforderungen entfallen.
Prinzipiell können je nach Materialfluss zwei Arten von Milkrun unterscheiden werden:
- Güter werden von einer Ausgabestelle zu mehreren Abnehmern transportiert (z. B. vom Zentrallager zu verschiedenen Fertigungslinien).
- Materialien werden von verschiedenen Quellen (Lieferanten) zu einem Abnehmer transportiert (Wareneingang des Produzenten).
Die Definition von Losgrößen, Routen und Fahrplänen dient dazu, die Komplexität im Beschaffungsprozess zu reduzieren, die Auslastung unter Vermeidung von Leerfahrten und Wartezeiten (Verschwendung) zu steigern und somit (Transport-)Kosten zu senken.
Die Gestaltung des Abhol- oder Verteilverkehrs nach dem Milkrun-Prinzip erfordert ein hohes Maß an Koordination zwischen den Beteiligten und setzt stabile und ausgetaktete Logistikprozesse voraus. Zudem müssen die zu transportierenden Güter in Anzahl und Größe festgelegt sein und konstant nachgefragt werden.
