Die OEE berücksichtigt dabei die häufigsten und wichtigsten Quellen von Produktivitätsverlusten in der Fertigung in Anlehnung an die Grundidee der Kaizen-Methode, wodurch die Produktion stetig verbessert werden kann.
Unternehmen können mit OEE-Kennzahlen systematisch Optimierungspotenziale aufdecken und so zukünftig fundierte Entscheidungen treffen. Denn ohne komplexe Kennzahlen können Verbesserungsprozesse nicht umgesetzt werden. Mit der OEE als Messinstrument wird die Anlageneffektivität vergleichbar und Verluste von Maschine werden aufgedeckt. Sie ist sozusagen ein Werkzeug, mit dem der Status der Produktion von der gesamten Fertigung über das Werk bis zur einzelnen Maschine erfasst werden kann.
Verbesserungen durch OEE
Insbesondere Produktionsunternehmen mit hoher Anlagenintensität bei technischen Anlagen müssen ihre Anlagenverfügbarkeit genau beobachten. Für Mehrproduktunternehmen, Serienfertigung und Verfahrenstechnik gilt die Gesamtanlageneffektivität als existenziell. Dabei sind ungeplante Stillstände, die Erhöhung des Qualitätsgrades und die Reduzierung von Rüstzeiten von besonderer Bedeutung.
Bei der OEE, die eine schnelle und einfache Analyse des Optimierungspotenzials darstellt, wird die gesamte Bandbreite der Effektivitätsverluste von Produktionsanlagen untersucht und gemessen. Anschließend werden die Folgen der Verschwendung aufgezeigt. Die OEE hilft dem Unternehmen dabei, die richtigen Entscheidungen zur Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen zu treffen. Zum Beispiel kann die OEE anzeigen, welche maschinen- und prozessabhängigen Verluste minimiert werden können.
Verluste im Unternehmen
Mögliche Verluste in einem Unternehmen können Leistungsverluste sein, beispielsweise durch EDV-Ausfälle sowie Systemausfälle. Bei EDV-Ausfällen wird deutlich, wie abhängig das Unternehmen von der Technik ist. Umso wichtiger ist es, Ausfällen vorzubeugen, damit Unternehmen nicht vor großen Problemen stehen. Auch in der Produktion kann es zu Störungen und Ausfällen kommen. Solche Stillstände können durch Fehler und Versagen von Anlagen sowie durch Fehlteile oder organisatorische Probleme entstehen. Weitere technische Änderungen und Reparaturen können ebenso einen Stillstand hervorrufen. Grundsätzlich lassen sich sieben Arten von Verschwendung unterscheiden, die im Tagesgeschäft auftreten können:
- Überproduktion
- Zu hohe Bestände
- Überflüssige Wartezeiten
- Unnötige Transportwege und Materialbewegungen
- Falsche Arbeitsprozesse im Rahmen der Verarbeitung
- Zu lange Greif- und Laufwege
- Ausschuss und Nacharbeit bzw. Korrekturen
Demnach gilt es in der Produktion, folgende Bereiche in die Verbesserung mit einzubeziehen:
- Planung
- Logistik
- Qualitätswesen
- Instandhaltung
- Konstruktion
OEE in der Praxis
Eine Verbesserung durch OEE lässt sich nur erreichen, wenn mit den Daten "gearbeitet" wird. Die OEE kann eine schnellere Datenerfassung durchführen und eine Auswertung aus den notwendigen Informationen der Parameter Zeit, Stückzahl und Qualität zusammenstellen. Diese Informationen stehen dem Vorgesetzten oder dem Teamleiter nachvollziehbar zur Verfügung. Der Vorgesetzte, Teamleiter sowie das Produktionsteam können somit die weitere Produktion in ihrem Unternehmen steuern und optimieren.
Durch die Auseinandersetzung mit den OEE-Daten erhält der Vorgesetzte grundlegende Details beispielsweise über den Betrieb und die Maschinen. Die OEE-Kennzahlen werden anschließend vom Teamleiter aufbereitet, um so Voraussetzungen zu schaffen, unter denen das Team Verluste kurzfristig eliminieren kann. Zudem bereitet er anhand der OEE-Kennzahlen ein Feedback für sein Produktionsteam vor, aus dem hervorgeht, wo Verschwendungen entstehen und welche Optimierungspotenziale vorliegen.
OEE berechnen
Die OEE setzt drei Faktoren der Anlagenverfügbarkeit ins Verhältnis: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
Allgemeine Formel
| OEE = | Betriebsdauer | X | Produzierte Menge | X | Gutmenge |
| Geplante Operationszeit | Vorgegebene Menge | Produzierte Menge | |||
| (Nutzungsgradfaktor) | (Effizienzfaktor) | (Qualitätsfaktor) |
Der ideale OEE-Wert liegt bei 100 %. Dieser kann zwar kurzfristig erreicht, aber nicht über einen längeren Zeitraum hinweg aufrechterhalten werden. Gute OEE-Werte liegen bei 80 % und darüber. Durch die OEE Berechnung und Visualisierung wird es möglich Verlustquellen zu identifizieren und Bottleneck-Maschinen zu optimieren. Nicht optimierte Maschinen, die meist nur einen Wert von 60 % aufweisen, können so verbessert werden.
Nutzen der OEE
Der Nutzen der OEE liegt in der Transparenz des Wertschöpfungsanteils der Anlage und lässt das Management mit einem anderen Blick auf die Anlagen schauen. Produktionsbereiche lassen sich schnell miteinander vergleichen, sodass Stillstände schrittweise beseitigt werden können.
Ursachen der Produktionsverschlechterung werden zeitnah erkannt und Verbesserungsmöglichkeiten entwickelt, um die Produktivität zu steigern. Am Ende der Datenerfassung können die Veränderungen in der Produktivität in Wochen-, Monats- und Jahresvergleichen ausgewertet werden.
Das Ziel von OEE ist es, eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen und sich in einem Unternehmen auf die Instandhaltung festzulegen. Die dadurch entstehende Produktionssteigerung hilft einem Unternehmen, wettbewerbsfähig zu bleiben. Zudem kann die Wirksamkeit von Verbesserungsmaßnahmen überprüft werden.
