Routenzug

Ein Routenzug ist ein Verbund aus Flurförderfahrzeugen. Ein solcher Logistikzug besteht aus einem Zugfahrzeug und einem (oder mehreren) Anhänger(n). Eingesetzt wird der Routenzug als Transportmittel im innerbetrieblichen Verkehr.

Voraussetzung für diese Art des horizontalen Materialtransports sind standardisierte interne Logistikprozesse. Diese sollten einem möglichst immer gleichen Ablauf folgen in Bezug auf

• Art und Menge des transportierten Materials sowie
• die Fahrtstrecke und die Stationen, an denen Material aufgenommen (Quellen wie das Lager) oder abgeladen wird (Senken wie Arbeitssysteme oder Bereitstellorte wie Kanban-Regale).

Angelehnt an das Verteilen und Einsammeln von Milchflaschen auf einer bestimmten Route wird der Routenzug auch „werksinterner Milkrun“ genannt.

Funktionsprinzip

Routenzüge verbinden nach einem festgelegten Konzept auf einer Tour verschiedene Stationen im Lager und in der Herstellung. Sie verkehren dabei in der Regel auf einer festgelegten Strecke – eben der namensgebenden Route – in einem bestimmten Takt bzw. in einer bestimmten Frequenz oder auch nach einem festen Fahrplan.

Interne Kunden werden als Abnehmer von Produkten mit den am Arbeitsort benötigten Materialien just in time (JIT; Just-in-time-Prinzip) versorgt. Gleichzeitig werden die an diesem Arbeitssystem gefertigten, montierten oder veredelten Teile von den Bereitstellern als internen Lieferanten an die nachfolgenden Stationen weitergeleitet.

Solche Logistikzüge können auf den Anhängern als Warenträgern mehrere Ladungsträger unterschiedlicher Art (z. B. Paletten, Gitterboxen, Kanister, Säcke oder Ballen) transportieren. Bei jeder Fahrt sind damit auch kleine Stückzahlen von Einzelteilen sowie einzelne Gebinde als Ladegut möglich. Im Vergleich zu anderen Flurförderfahrzeugen sind Routenzüge daher hocheffizient und reduzieren gleichzeitig das Verkehrsaufkommen im Betrieb. Routenzüge gelten daher als sehr wirtschaftliche und sichere Lösung für innerbetriebliche horizontale Materialflüsse.

Arten von Routenzügen

Routenzüge können von Menschen gesteuert, also manuell geführt werden. In großen Unternehmen mit regelmäßigem Logistikzug-Verkehr werden erfolgreich teilautomatisierte (halbautonome) oder automatisierte Systeme als „fahrerloses Transportsystem“ (FTS) betrieben.

Zu unterscheiden sind damit vier unterschiedliche Betriebsarten von Routenzügen:

1. manuelle Fahrt mit manuellem Lasthandling;
2. automatisierte Fahrt mit manuellem Lasthandling;
3. manuelle Fahrt mit automatisiertem Lasthandling;
4. automatisierte Fahrt mit automatisiertem Lasthandling.

Planung und Einsatz von Routenzügen

Bei der Planung von Routenzügen ist zu beachten, welche Elemente in das System einzubinden sind und in welchem Zusammenhang diese zueinander stehen. Typischerweise werden diese Eckpunkte berücksichtigt:

• der Routenzugbahnhof (als Quelle, z. B. Lager);
• die Haltepunkte und Bereitstellorte (als Senken, z. B. bestimmte Arbeitssysteme); 
• der Routenzug selbst (Zugmaschine und Anhänger mit entsprechender Technik);
• die Steuerung des Routenzugs und des Nachschubs an Materialien;
• die Besonderheiten der Produktion bzw. der Fertigungslinie sowie die mögliche Arbeitsteilung (z. B. Integration der Verteilung von Material und dem Einsammeln von Leergut bzw. bearbeiteten Teilen in den Routenzugzyklus).

Der Einsatz der Routenzüge kann anhand der Faktoren Produkte, Ort, Zeitpunkt, Menge und Qualität/Zustand organisiert und koordiniert werden. Die so erarbeitete Struktur sollte allerdings hinreichend flexibel sein, um kleine Abweichungen und Anpassungen an die realen Umstände der Produktion zu erlauben.

• Produkte: Zu klären ist, welche Sachgüter bereitgestellt, welche Halbfertigwaren oder Fertigteile bzw. welche leeren Gebinde abgeholt werden sollen. Hier sind die Materialmengen und die Teilegrößen, die notwendigen Ladungsträger oder Behältnisse und deren Dimensionierung sowie das Fassungsvermögen für das jeweilige Sachgut zu berücksichtigen.
• Ort: Identifiziert werden muss, wo die Sachgüter abgeholt und wo sie bereitgestellt werden. Das Layout der (Produktions-)Anlage ist hier entscheidend, da sich damit Bereitstellungszonen wie Fertigungsinseln oder Kanban-Regale als Halteorte definieren lassen. 
• Zeitpunkt: Je nach Liefervariante kann das Just-in-time-Prinzip oder eine minimale Lagerhaltung am Bereitstellungsort gemäß Kanban angestrebt werden. Maßgeblich sind hier die Taktung und das Servicelevel. Zu berücksichtigen sind Vorlauf für die Bereitstellung und die Aufwände für Kommunikation und Koordination.
• Menge: Die richtige Stückzahl oder das Maß an benötigten Feststoffen, Flüssigkeiten oder Gasen muss möglichst genau prognostiziert werden. Basis dafür ist das Produktionsprogramm der nächsten Planungsperiode. Anhand der Stücklisten mit den jeweiligen Bedarfen an Sachgütern kann deren Verteilung an die Orte des Verbrauchs geplant werden. Losgrößen und Produktvarianten sind dabei einzubeziehen, um Bedarfsschwankungen abfedern zu können.
• Qualität/Zustand: Von Bedeutung für die Logistik ist ebenfalls, in welcher Form die Sachgüter am Bereitstellungsort eintreffen sollten. Im Rahmen der Just-in-sequence-Fertigung sind beispielsweise Sachgüter zu Sets zu bündeln. Bei anderen Arten der Bereitstellung sind Verpackungen vor dem Transport zu entfernen oder es werden spezielle Ladungsträger gebraucht.

Vorteile

Routenzüge haben beim horizontalen Materialtransport in einem Betrieb einige Vorteile. Diese können in drei Kategorien zusammengefasst werden:

• wirtschaftliche Vorteile. Mit Logistikzügen lässt sich eine große Menge Material in kurzer Zeit über längere Wegstrecken transportieren. Auf einer Tour können mehrere interne Kunden und Lieferanten angefahren werden. Die Menge an Fahrzeugen und an Personal zu deren Bedienung kann dadurch reduziert werden. 
• ökologische Vorteile. Routenzüge werden in der Regel elektrisch betrieben. Sie verursachen daher keine (direkten) Abgasemissionen. Die Standardisierung von Strecken, Abläufen und Zeiten verringert zudem die Verschwendung von wertvollen Ressourcen durch Nachfragen, Warten oder zu lange, weil schlecht geplante Wegstrecken. Zudem bedeutet eine geringere Anzahl an (vergleichbaren) Fahrzeugen eine geringere Umweltbelastung.
• sicherheitsrelevante Vorteile. Weniger Fahrzeuge auf festgelegten Strecken zu bekannten Zeiten reduziert das Risiko infolge gefährlicher Situationen, Beinahezusammenstößen oder Unfällen. Die Sicherheit für Mensch und Material steigt.