SMED


SMED

Definition

Die Abkürzung SMED steht für Single Minute Exchange of Die und bedeutet so viel wie Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich. Entwickelt wurde das Verfahren von Shigeo Shingō im Rahmen des Toyota-Produktionssystems (TPS). Mit dieser Methode werden die Rüstzeiten durch organisatorische und technische Maßnahmen verkürzt. Sie zielt darauf ab, eine Maschine oder eine Produktionslinie innerhalb eines Fertigungstaktes (ConWip) zu rüsten bzw. umzurüsten (Quick Change Over (QCO) = schnelles Rüsten), damit sie mit minimalem Zeitverzug und damit unter Vermeidung von Verschwendung (durch Warten) wieder eingesetzt werden kann. Das Rüsten umfasst dabei nicht nur den eigentlichen Werkzeugwechsel an der Maschine, sondern den gesamten Wechsel der für eine Umstellung der Fertigung eines Produkts an diesem Arbeitsmittel notwendigen Änderungen – auch in Bezug auf Teile, Betriebs- und Hilfsmittel. Unter Rüstzeit wird dabei die Zeit von der Produktion des letzten Teils des alten Fertigungsloses bis zum ersten des neuen Fertigungsloses verstanden, inklusive der Bereitstellung des neuen Materials und der Einstellung und Programmierung der Maschine. SMED ist damit ein Baustein, um den Lean-Gedanken im gesamten Produktionsablauf, in Bezug sowohl auf die Arbeitsmittel als auch auf die Organisation, umzusetzen.

Ziel von SMED ist es, den vom Kunden initiierten Pull-Prozess in der Fertigung so umzusetzen, dass Kundenwünsche in Idealfall individuell berücksichtigt werden können (bis hin zur Losgröße 1; One-Piece-Flow), ohne den Fertigungsfluss zu stören, also innerhalb eines Fertigungstaktes. In diesem Fall sind dann die Wartezeiten und die Bestände in der Fertigungslinie minimiert.

Unterschieden wird beim Rüsten generell zwischen internen und externen Rüstvorgängen:

  • Interne Schritte können nur bei Stillstand der Maschine durchgeführt werden (z. B. Werkzeugwechsel).
  • Externe Schritte können durchgeführt werden, während die Maschine noch produziert (z. B. Bereitstellung der Werkzeuge und Vorprodukte).

SMED wird in mehreren iterativen Schritten umgesetzt. Wichtig für die Minimierung der Rüstzeiten ist dabei, interne Vorgänge zu externalisieren und die externen Vorgänge bei laufender Produktion abzuwickeln:

  1. Ist-Analyse: Erfassung der bestehenden Rüstvorgänge mit Zeiten
  2. Trennung von internen und externen Rüstvorgängen (Organisation)
  3. Überführung von internen in externe Rüstvorgänge
  4. Optimierung und Standardisierung von internen und externen Rüstvorgängen
  5. Beseitigung von Justierungsvorgängen
  6. ggf. Parallelisierung und/oder Substitution von Rüstvorgängen

Die Optimierung und Standardisierung der Rüstvorgänge kann durch verschiedene Maßnahmen erfolgen, z. B.:

  • Einsatz von Klemmen statt Schrauben
  • Schiebetische statt Kräne
  • separates Vorheizen
  • Zwischenspannvorrichtungen zur Justierung außerhalb der Maschine
  • Parallelisierung von Rüstvorgängen, ggf. durch erhöhten Personaleinsatz
  • Eliminierung von Justierungen
  • Mechanisierung / Automatisierung
  • Standardisierung von Rüstaktivitäten
  • Standardisierung von Werkzeugen

Ein wichtiger Aspekt bei der Umsetzung von SMED ist die Dokumentation. In dieser werden die Regeln und alle beim Rüsten notwendigen Handgriffe der daran Beteiligten festgelegt. Diese werden schriftlich in Checklisten und Standardarbeitsblättern fixiert. Abweichungen und Störungen können so rasch erkannt werden.

Die Vorschläge zu schnelleren Rüstvorgängen kommen vom Ort des Geschehens (Gemba) nach einer Beobachtung und Analyse der Abläufe oder von den Mitarbeitern an der Maschine. Sie können während des „Management by Walking Around“ (MBWA) oder Genchi Genbutsu an die Führungskraft weitergegeben oder im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung z. B. über das Betriebliche Vorschlagswesen eingereicht werden.

Vorteile der SMED-Methode sind:

  • Losgrößen werden reduziert.
  • Durchlaufzeiten werden reduziert.
  • Bestände werden gesenkt.
  • Die Flexibilität der Fertigung und die Termintreue werden erhöht.
  • Fertigungskosten werden gesenkt und es wird Platz geschaffen.
Bildungsoffensive 2020
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